新华财经上海11月27日电（记者王辰阳）记者从宝钢股份获悉，其“高端绿色硅钢预测式制造智能工厂”项目入选工业和信息化部首批“领航级智能工厂”培育名单。相关企业在27日于江苏南京举行的“2025世界智能制造大会”上，共同发起领航行动计划联合倡议。
作为全球规模领先的现代化钢铁联合企业，宝钢股份不断推动钢铁行业数智化转型。历经30年发展，企业完成了“信息化—数字化—智能化”的三级跳。2024年是宝钢股份全面推进AI战略的元年，企业首发钢铁大模型并斩获世界人工智能大会最高奖项SAIL奖。此次入选的硅钢智能工厂项目，正是这一战略的核心实践载体。
硅钢是变压器、电机等核心设备的关键材料，其制造流程长度是常规钢铁产品的2倍至3倍，成分与工艺控制精度要求高出一个数量级。面对传统个性化定制模式效率逼近极限的行业痛点，宝钢股份创新性提出“AI驱动预测式制造”新范式。与传统订单驱动的被动生产不同，该模式通过“数据+AI”融合历史订单、专家经验与下游行业趋势，构建精准用户画像模型，预判潜在需求并形成“预订单”，提前完成资源配置与生产布局。当用户实际下单时，多数订单可快速匹配已产出的成品或半成品，交付周期缩短50%以上，从根本上解决了传统模式效率低、成本高的难题。
目前，宝钢预测式领航级智能工厂建设已取得显著成效。在工厂层面，建成宝联登全栈式数智技术平台与数字孪生管控系统，使生产异常处置效率提升50%以上；研发环节借助AI算法替代“专家经验+人工试错”模式，高牌号无取向硅钢研发实验量减少一半，预测精度超95%；生产现场，高炉炉温预测大模型、机器视觉质量检测等AI应用全面落地，跨工序一体化排程模型使日排程效率提升70%，瓶颈工序切换次数下降30%；首创的SmartTPC技术实现铁水运输无人化，成为行业标杆。
此外，该项目在绿色制造领域实现一系列突破。通过智能技术优化，宝钢硅钢产品升级两个牌号后，电网损耗可从7.7%降至4.4%，为“双碳”目标达成提供了钢铁行业的解决方案。同时，宝钢股份牵头14项、参与21项智能制造标准编制，推动行业标准化进程。
宝钢股份相关负责人表示，预测式制造新范式不仅是技术升级，更是对钢铁行业全价值链的重塑。通过工业互联网平台实现“需求-供应-生产-交付”的闭环优化，推动制造从“经验驱动”向“算法驱动”转型，为行业提供了可复制的智能化转型样本。未来，宝钢股份将持续践行“从引领到持续引领”的担当，推动钢铁行业向“智能化、绿色化、融合化”升级，助力中国钢铁智慧制造走向世界。
