在长虹智能制造产业园智慧能源管理中心的巨型屏幕上，超过6000个传感器传回的数据实时流淌。一条代表空压管道的曲线发生微毫波动，系统在3秒内锁定15米外的潜在泄漏点，并自动生成工单派发至巡检终端。这一幕，是长虹控股集团以“智改数转”重塑传统制造内核的缩影。

　　在日前召开的2025四川大企业大集团发展大会上，长虹以逾1526亿元营收，蝉联四川企业100强第三、制造业100强第二，并稳居数字经济百强榜首。这家拥有67年历史的制造业巨头，正通过一场深入的AI与数据革命，实现从规模扩张到质量提升的系统性跃迁。

　　在长虹智慧显示工厂，微米级精度的模具与高速运转的机械臂，支撑着单日1100个品种的柔性生产能力。在关键的主板检测工位，长虹自主开发的AI视觉系统正以毫秒级速度，完成对数万个焊点的扫描与判定。

　　“传统人工目检依赖个体经验与状态，而AI系统将优秀检验师的判断逻辑转化为可复制的算法模型，实现了稳定性的跨越。”长虹AI实验室负责人刘明华告诉记者，该系统使检测漏率趋近于零，效率提升超70%。

　　这场转型的核心挑战在于人与技术的融合。为化解老师傅对数据的疑虑，技术团队曾驻守车间数月，将“手感”“听音”等经验维度，逐一转化为振动、声纹、温升等可量化的数据参数，并通过数百组对比试验验证优化。最终，在空调压缩机装配线上，依据AI算法优化的拧紧参数，使产品平均无故障运行时间提升了18.7%。

　　目前，长虹已建成22个全球智能制造基地，形成了从核心器件到整机的全流程制造体系，产品可靠性高于行业水平12.7%，支撑起每年超4000万台智能终端的制造规模。

　　长虹的数字化转型不止于内部增效。今年9月，长虹凭借在工业数据领域的创新实践，入选国家数据局高质量数据集建设先行先试工作名单，成为四川省唯一入选的制造企业。

　　技术关键突破在于长虹自研的“虹雁”可信数据空间。该平台通过隐私计算等技术，实现了“数据可用不可见”，在保障安全的前提下，激活了产业链数据价值。“我们与核心供应商协同分析135万台电视的产测数据，无需交换原始数据，即可共同优化设计、提升良率。”长虹云计算与大数据研究中心总经理毕可骏介绍，这一模式使研发周期平均缩短12%，内部协同效率大幅提升。

　　这种数据能力正被产品化为对外服务。针对中小微企业转型痛点，长虹打造了工业App“轻应用超市”，提供“云模具”等数十款轻量化工具。一家配套企业主表示，通过App管理模具生命周期，订单排产准确性与效率显著改善。目前，长虹工业互联网平台已对外赋能近3000家企业，带动超8万家供应链伙伴上云，年供应链融资规模超百亿元。

　　从AI质检到智慧能源管理，长虹凭借“AI+制造”与“数据×生态”的双轮驱动，不仅实现了自身制造体系的重塑，更将转型经验沉淀为可复用的数字化服务。这家老牌制造企业，正将67年的产业积淀转化为面向未来的新质生产力，为中国传统工业的智能化升级提供“长虹样本”。