近日，记者走进长城汽车徐水工厂，亲眼目睹了一场“机器秀”：一台灵活的机械臂正稳稳抓起篮球，将球投向8米外由“擎天柱”造型机器人手持的篮筐，篮球应声入网。而在另外一边，另一台机械臂在白纸上流畅写下“长城汽车”四个大字。这一幕幕不仅展现了工业机器人的超高精度，更成为工厂智能化升级的生动注脚。

　　在这座现代化工厂内，类似的场景并不鲜见。放眼望去，数百台机械臂如同不知疲倦的钢铁“工人”，在流水线上高速运转。它们有的精准焊接车身部件，有的灵活抓取物料，有的细致检测产品质量，动作行云流水。

　　记者了解到，长城汽车徐水工厂作为集团智能制造的标杆，近年来持续投入研发，推动汽车与智能化深度融合。徐水整车生产工厂总规划面积13平方公里，包括整车厂、冲焊物流园、综合性能试验场、配套零部件园区和生活区5大部分，是全国规模最大的SUV生产基地，于2010年7月29日奠基，经过10余年的沉淀与发展，现已涵盖多款大、中型SUV及高端车型。长城汽车方面对记者介绍，焊接车间占地面积6.5万平方米，共一条白车身整车生产线，由634台机器人完成白车身的焊接、周转、搬运、涂胶及在线检测作业。总装车间占地面积6.8万平方米，是国内规模最大，工艺最先进的总装工程之一，设计节拍为52秒，可能喝一杯水或者系一只鞋带的时间就可以下线一辆汽车，同时集成行业领先的信息化、智能化平台，实现“车辆全周期管理”。

　　而在安全碰撞实验室，记者则看到有中央碰撞区、翻滚试验区、移动旋转避障区、新能源碰撞区等多个区域。

　　对此，长城汽车方面对记者表示，长城原安全试验室是2006年开始规划，2008年投入使用。老试验室建成之后，从2010年到2020年，还进行了2次扩建，1次升级，扩建了行人保护试验室和模拟滑台试验室，升级了整车碰撞的设备、场地和试验能力。随着智能驾驶、智能座舱、新能源技术的发展，用车和交通事故场景越来越复杂。

　　“比如说自动刹车以后发生碰撞、动态翻滚（车被撞之后发生翻滚、从路边跌落翻滚等场景）、高速公路撞击护栏等，我们需要对这些场景进行技术研究，升级安全保护策略，这也需要更先进的测试技术，更大的试验室，所以2021年我们开始规划，建设了多角度碰撞试验室。总投资5.1亿元，总建筑面积5.7万平方米，为亚洲最大试验室，相当于10来个标准足球场。”长城汽车工程师对记者表示。

　　据了解，从亚洲最大碰撞实验室到全球首个一站式购车综合体，35年间，长城汽车始终以“坚守热爱、深耕技术”为初心，锚定底层技术突破，在能源与智能化领域构建全产业链自主布局——从打破外资垄断、实现核心零部件自主化，到3家子公司跻身全球零部件百强并供货国际车企，从全自动化工厂破局制造壁垒，到超百亿研发筑牢“技术生命线”，长城汽车正着力推动中国汽车技术从“引进来”迈向“走出去”。