在上海市崇明区长兴岛，去年大约每7天半，就有一艘高技术船舶下水。

　　岛上，中国船舶集团旗下江南造船（集团）公司、沪东中华造船（集团）有限公司等船企的订单，已排至2030年左右。

　　“越造越好、越造越快”的背后，创新是动力源。

　　工法创新，正将工序优化。

　　“造船就像搭积木，每块总段做大了，‘搭建’就更快了。”江南造船公司生产运行二部副部长瞿欢俊带记者走进船厂，见证一艘17.5万立方米LNG（液化天然气）运输船的建成。

　　在船台，10多层楼高的总段，像船身的一块块厚“切片”，双龙门吊同步合力将其吊起，紧紧对接；在港池，万吨货舱环段，乘着“轨道车”缓缓过驳至浮船坞，平稳下水系泊后，围护系统开始安装……

　　“近两年，随着对接、过驳的精度不断提升，这些环节得以在各区‘并联’推进，最终总装，效率大增。”瞿欢俊说。

　　目前，岛上一艘LNG运输船的总建造周期，从30多个月缩短到16—18个月，达到国际领先水平。

　　工艺创新，持续减负增效。

　　机声隆隆，走进用于储存零下163摄氏度LNG的罐舱，螺柱安装机器人、绝缘板安装机器人，沿着5万立方米的巨型十面体内壁，伸缩长臂自动施工。这些机器人由上海交通大学联合江南造船公司研发，替代了人工登高、临边作业，效率翻倍。

　　“焊枪左右摇一下，注意角度要压低……”几百米开外的车间里，仅有小臂宽的钢结构内，高级焊工李涛涛侧卧着示范多层多道焊工艺。

　　“我的任务是把李老师的好手艺翻译成代码，教给我们的新款7轴自动焊接机器人，让机器人进入类似狭窄钢结构后，能更快开始作业。”蹲在焊花前，边问边拍边记的，是上海交通大学长兴海洋实验室船体质量智能控制研究中心助理研究员罗柽，她的手机里存着各式钢结构照片。

　　这样的研发团队，仅上海交通大学长兴海洋实验室就有22个，紧密对接岛上各家船舶海工企业。此外，汉江实验室上海研究中心、中国船舶集团第七〇四研究所、上海船舶研究设计院……近20个海洋科研机构齐聚长兴岛，聚力攻关“卡脖子”技术。

　　关键技术协同创新，让产业链供应链韧性更强。

　　4月初，江南造船码头上，看着国内首套大型LNG船深冷再液化装置缓缓下落、完成装船，全程参与该项目的张严湿了眼眶。

　　再液化装置是个“超级冰箱”，能持续不断将蒸发的天然气重新液化。“几十公斤的磁悬转子，每分钟达数万转，振动幅度却小于头发丝直径的一半。”张严是中国船舶集团七一一所下属上海齐耀科技集团有限公司研发工程师，“没有经验可循，只能在近千次失败中一次次复盘总结经验教训。”

　　随着技术接连突破，岛上江南造船公司、沪东中华公司的国产化配套率，从十几年前的不足30%，提升至如今的80%左右。自2020年以来，长兴岛船舶与海洋工程装备产值快速增长，2025年，全岛船舶与海洋工程装备产值突破900亿元。

　　“去年6月，上海市印发建设长兴岛世界级现代化造船基地的实施方案，提出到2027年产业规模超过1200亿元等目标，形成完整的‘施工图’。”上海市长兴岛开发建设管理委员会相关负责人表示，上海将全力打造长兴岛世界级现代化造船基地，走好经略海洋、向海图强之路。