日前，秦皇岛天业通联重工科技有限公司自主研发的1000吨级机电液一体化运梁车正式下线，发往海外市场。该运梁车采用机电液一体化技术，可高效完成40米预制混凝土箱梁的重载运输、精准对位与安全转运，满足高铁、公路桥梁等大型工程的运架一体化施工需求。“车辆从设计、制造到总装均严格遵循国际标准，各项性能指标达到国际先进水平。”天业通联海外事业部负责人孙玉桥告诉记者。

　　天业通联长期深耕大型高端非标定制装备领域，依托自主研发与全链条制造能力，持续攻克大吨位、智能化、模块化关键技术，产品包括桥梁装备、起重装备、特种车辆、隧道施工装备、大型环保装备等，出口近50个国家和地区。

　　近年来，随着我国桥梁建设向“超大跨度、超大吨位”迈进，天业通联以市场需求为研发风向标，主动对接头部施工企业，深入调研工程痛点，确立“2300吨智能化桥面吊机”等研发项目。同时，公司依托重大工程项目，积极构建“国内+国际”双市场格局，为大吨位装备研发提供支撑。

　　生产千吨级桥面吊机已非易事，从1000吨级跨越到2000吨级以上更是难上加难。桥面吊机不仅要力气大，还得拿得稳、放得准，将钢梁节段从江面运输船上平稳提起，升至数十米高空，并与已架设梁段实现毫米级精度对接。这个过程被工程师形容为“操控机械臂穿针引线”。

　　研发团队面临超大构件同步起吊、高空精准对接、复杂工况自适应等挑战，每一项都是行业“无人区”。“从1000吨级到2000吨级，这不是简单的数字翻番和尺寸放大，而是技术的全面革新。”在天业通联技术研发中心办公室，主任工程师陈志斌指着电脑屏幕上的结构图介绍，吊机从最基础的力学模型、每个结构件的设计到整套控制系统，全部需要从头计算、重新验证。

　　为确保设备性能，研发团队创新量体裁衣式研发模式，结合不同项目的施工特点，应用模块化建模设计、闭环智能控制等技术，实现设计、分析、优化一体化。

　　针对超大吨位结构受力难题，研发团队通过有限元仿真模拟不同工况下的应力、应变分布，优化桁架结构设计，选用高强度钢材，采用箱型杆件拼接菱形桁架，在提升承载能力的同时减轻自重。针对同步起吊难题，团队建立液压与电控联合仿真模型，研发4台大功率卷扬机同步控制技术，实现2300吨荷载起升、移位的同步误差控制在毫米级。

　　“我们将吊机拆分为多个标准模块，可快速拆解、转场、重组，适配不同桥梁施工场景，解决传统大吨位吊机转场难、成本高的问题。”陈志斌说，数字建模让研发从经验驱动转向数据驱动，缩短研发周期30%以上，确保吊机一次设计、一次成型。

　　今年1月，全球最大起重量2300吨智能化桥面吊机在天业通联下线，整机相当于10层楼高，占地面积接近3个标准篮球场。“吨位翻番的技术跨越，背后是研发团队的深耕突破、市场需求的精准锚定、数字建模的技术赋能，以及全产业链的协同发力。”天业通联常务副总经理王守友说，设备不仅服务国内重大桥梁工程建设，而且收获不少海外订单，为进一步开拓国际高端市场奠定基础。

　　目前，天业通联累计取得280多项国家专利，构建起大型非标定制装备研发、制造、施工完整产业链。“公司将继续发挥自身研发优势，不断提升创新能力，推动新技术、新产品开发与应用，向智能化、高端化、国际化迈进。”王守友说。