初夏时节，广西柳州市三江侗族自治县，浔江两岸翠竹成林，连绵竹海覆满群山，竹林面积超过19万亩。

　　过去，这些竹子大多被加工成竹筷、竹签等初级产品，附加值低、销路有限。如今，随着汽车“以竹代塑”产业的兴起，一竿翠竹开启了从深山到汽车内饰部件的奇妙旅程。

　　在三江县生态产业园，广西坤钰新材料科技有限公司三江工厂的生产车间里机器轰鸣，工人们正将成捆的竹原料送入生产线，经过碾压、开松、软化、清洗、脱水、烘干等工序，坚硬的竹子被提取成柔软蓬松的竹原纤维。

　　“目前生产线已稳定运行，预计年产能达3000吨，需消耗竹子约1万吨，年产值突破1600万元。”三江工厂生产负责人常年富说，这条产业链一端扎根于三江的万亩竹林，另一端连接着全球汽车市场，为汽车行业发展注入绿色动能。

　　三江县委书记贺莹介绍，近年来，当地将汽车“以竹代塑”产业列为重点扶持方向，高标准推进竹木产业园建设，推动竹材料绿色低碳产业园加快落地。依托汽车零部件“以竹代塑”全产业链，竹产业集聚效应初显，带动超1000户竹农实现家门口就业创收。

　　走进产业链下游的柳州福瑞特汽车零部件有限公司，竹纤维在这里经过开松、混合、热压等工序，被加工成竹纤维毡和复合板材，最终制成车顶棚、背板、尾门饰板等部件，供上汽通用五菱整车组装使用。

　　要让竹子“上车”，并非易事。竹纤维亲水、塑料疏水，两者“性格不合”，直接混合会导致材料性能大打折扣。为此，上汽通用五菱联合国际竹藤中心开展技术攻关，重点解决这一行业共性难题。

　　团队通过界面增韧技术，在材料间建立亿万个坚固的“桥墩”，确保复合材料在车辆震动、温差变化等复杂工况下的长期可靠性。同时，突破了竹纤维异型深度模压成型技术，使竹纤维含量高达75%以上，可成型深度超过25厘米的复杂部件，满足汽车内饰三维造型需求。

　　从竹林到车厢，从原料到整车，一条绿色智造全链路实现了“以竹代塑”在汽车工业领域落地。上汽通用五菱副总经理何逸波介绍，相关内饰件已拓展至10余个品类，搭载于近20款主力车型，并随公司海外业务拓展进入墨西哥、东盟等国际市场。

　　当前，柳州市依托85万亩优质竹林资源，持续拓宽“以竹代塑”应用赛道，加快布局竹缠绕、竹纤维新材料、高端竹基降解材料等重点项目，推动竹加工由初级利用向新材料研发与高端制造跃升。“柳州市将进一步发展汽车‘以竹代塑’产业，并拓展至日用品、工业生产以及绿色建材领域。”柳州市林业和园林局总工程师李丽华介绍。