5月28日，上海振华重工集团举行集装箱吊具智能产线投产仪式。ZPMC全球首创集装箱吊具智能产线亮相，展现智能信息技术赋能港机装备制造行业的变革力量。

　　该产线聚焦集装箱吊具多品种、小批量、定制化生产痛点，创新采用流线型装配，突破传统制造“人员流动”转变为“物料流动”，借助数字化系统与硬件设备的互联贯通，首次实现信息流与实物流的深度融合，彻底颠覆传统吊具离散化、人工化生产模式。这不仅构建了吊具大型构件装配线全新设计优化体系，更为港口机械行业智能制造转型提供可复制、可落地的标杆案例，填补了重型港机装备脉动式智能装配的行业空白。

　　产线全长180米、宽30米，按六大工位精益布局，集成全自动套装工装、KBK轻型起重、数字孪生、三维可视化作业、全工况耐久测试等先进技术，大幅降低劳动强度、提升装配精度与质量稳定性，打造人性化、高效化、高品质的智能制造示范场景。

　　通过技术与模式创新，产线实现四大关键突破：年产能从850台提升至1500台；装配周期由15天压缩至3天；装配效率提升一倍；关键工位数字化率100%，全程透明可追溯。

　　为支撑产线的稳定运行，公司将5G信号覆盖整个厂区，实现工厂内数据实时可达；建设智能立体仓储，构建智慧物流体系，实现物料信息全过程透明与精准配送，建设工业物联平台，实现关键设备联网率100%，上线能碳管理平台，实现能源与碳排放精细化管理，建设了工厂数字孪生平台，实现全厂区资源的可视监控、仿真预判与生产优化。

　　近年来，上海振华重工集团锚定“数智振华”建设核心目标，在数字化、智能制造和人工智能三方面进行系统部署。

　　在数字化建设方面，上海振华重工集团通过全面实施核心数字化系统，打通从营销、设计、供应链到生产、交付、售后等运营全流程信息流，实现公司软硬件数据集成和信息流自动化，构建智慧企业和智能工厂的数字化“神经中枢”。

　　在智能制造装备升级方面，根据生产制造关键工序特点，从仓储物流、下料、机加工到焊接、涂装、装配等工序开展一系列生产制造装备升级，辅以数字化系统贯通与驱动，实现智能化生产。

　　在“人工智能+”赋能方面，通过梳理公司全业务链，匹配数据集、算力、价值、模型，形成了公司“人工智能+”高价值场景图谱并快速推进应用，为公司生产运营全流程赋能。

　　据悉，上海振华重工集团将深入践行制造强国、海洋强国、交通强国、科技强国、质量强国等国家战略，为上海市加快建设“五个中心”，贯彻落实中交集团智慧港口、智能制造“双智”战略，加快建设具有全球竞争力的世界一流装备制造企业，为港机装备制造行业智能化变革提供“振华方案”“振华产品”“振华标准”“振华品牌”。