5月28日，在全球最大的集装箱吊具制造基地——上海港机重工公司，一条行业首创的集装箱吊具智能产线正式投产。

　　该产线全长180米、宽30米，按六大工位精益布局，集成全自动套装工装、数字孪生、三维可视化作业、全工况耐久测试等先进技术，可大幅降低劳动强度、提升装配精度与质量稳定性，打造人性化、高效化、高品质的智能制造示范场景。

　　通过技术与模式创新，该产线实现了四大关键突破：年产能从850台提升至1500台；装配周期由15天压缩至3天；关键工位数字化率100%，全程透明可追溯。

　　据了解，效率提升的关键在于装配产线的智能化。由于集装箱吊具生产有着多品种、小批量、定制化的痛点，过去生产大部分是采用“人员流动”的模式，让人围着物料转。改造后的智能化产线创新采用流线型装配，将“人员流动”转变为“物料流动”，借助数字化系统与硬件设备的互联贯通，融合信息流与实物流，改变了传统吊具离散化、人工化生产模式，构建了吊具大型构件装配线全新设计优化体系，更为港口机械行业智能制造转型提供可复制、可落地的案例，填补了重型港机装备脉动式智能装配的行业空白。

　　为支撑产线的稳定运行，上海港机重工将5G信号覆盖整个厂区，实现工厂内数据实时可达；建设智能立体仓储，构建智慧物流体系，实现物料信息全过程透明与精准配送，建设工业物联平台，实现关键设备联网率100%，上线能碳管理平台，实现能源与碳排放精细化管理，建设工厂数字孪生平台，实现全厂区资源的可视监控、仿真预判与生产优化。

　　上海港机重工是上海振华重工旗下的子公司，也是振华重工国内六大制造基地之一，主营港口机械配套产品。记者在投产仪式现场了解到，振华重工目前正在加快推进数智化建设。根据企业“十五五”规划，振华重工将完成220个数字化项目，180个智能制造项目和100个AI+项目。今年以来，110个智能制造项目已在推进过程中。