当火箭冲破云霄、穿越大气层的那一刻，谁能想到，它身上那件抵御千度烈焰的“保命铠甲”，正是出自一家国家级专精特新“小巨人”企业——湖北航聚科技股份有限公司（以下简称“航聚科技”）。在航空航天领域，航天热防护系统是运载火箭的“生命屏障”，更是支撑我国航空航天产业高质量发展的关键核心技术。

　　深耕航天热防护新材料赛道十余年的航聚科技，从600平方米的小厂房起步，凭借两项关键核心技术，成为中国航天新材料领域的“隐形冠军”。其全球原创的“柔性原位陶瓷化极端环境热防护材料”，为火箭打造硬核“中国造”防护衣，助力中国航天逐梦苍穹。近日，《证券日报》记者走进航聚科技孝感国家高新区研制生产基地，沉浸式探寻这家硬科技企业的成长密码，聆听它与中国航天共成长的故事。

　　投入全部身家创业

　　走进航聚科技孝感基地，记者看到，整洁有序的生产车间内机器运转平稳，工人们各司其职，精准调配材料、细致检测样品，每一道工序都严谨细致。

　　“我们生产的WS系列柔性可复用防热材料，别看它薄薄一层，却能扛住1400℃以上的高温，火箭在再入大气层后全靠它保驾护航。”航聚科技董事长肖勇向记者说道。目前，该材料已经通过了可复用火箭的“发射入轨+回收”验证，技术相对成熟。

　　肖勇介绍，原有的防热陶瓷技术存在易脱落、高成本、安装维护周期长的缺陷。公司的方案体现了“借力打力，以柔克刚”的东方哲学，借助再入大气层时的热量完成柔性材料的陶瓷化，实现了低成本、高可靠、快速制造和维护的复用目标。目前热防护材料在火箭一级回收中已经得到论证。

　　深耕航天领域14年，肖勇兼具深厚技术积淀与产业全局视野。从业期间，他敏锐判断，随着高超声速飞行器、可复用火箭快速迭代，热防护材料性能将直接决定航天任务成败，传统技术模式已无法适配产业升级需求，必须突破技术桎梏，探索全新迭代路径。

　　2014年，肖勇带着五六人的核心团队，在一间600平方米的小厂房内，正式创办航聚科技。彼时，国内的航天新材料领域技术壁垒高、研发周期长、资金投入巨大，不少民营企业望而却步，但肖勇异常坚定：“航天是国之重器，再难也要攻克技术难关。”

　　创业初期，资金短缺、技术攻坚难、市场认可度低等难题集中爆发。为守住品质底线、深耕核心技术，肖勇投入全部身家背水一战，坚持航天产品必须自建生产基地、自有产线，从源头保障产品良品率与技术迭代稳定性。

　　依托国家高端新材料产业扶持政策，航聚科技逐步走出困境，凭借扎实的技术实力斩获首批配套订单，让国产航天防护材料实现初步市场突围。

　　2017年，为适配航天产业发展、满足国内航天装备研发生产需求，航聚科技在孝感国家高新区完成产业扩容，同时完成了从高超声速装备热防护材料到可重复使用运载火箭防护材料赛道的精准布局。2020年，航聚科技进一步聚焦可重复使用运载火箭防护材料研发。

　　肖勇坦言，“可重复使用是运载火箭技术迭代的必然趋势，做航天新材料不能盲目跟风，必须贴合国家航天技术发展规划提前布局”。

　　现如今，航聚科技已成长为集研发、生产、检测于一体的航天热防护材料全链条解决方案提供商，拥有49项授权核心专利，跻身国内航天热防护新材料领域“隐形冠军”。

　　攻克热防护技术瓶颈

　　航聚科技依托两项颠覆性核心技术，攻克长期阻碍我国航天产业发展的热防护技术瓶颈。

　　该公司研发的WS系列柔性可复用防热材料，凭借独创的原位陶瓷化技术打破行业常规。在生产车间样品展示区，记者看到，这款材料质地柔软、可随意弯折卷曲，能精准贴合火箭着陆腿、栅格舵等复杂异形结构，无缝适配，宛如为火箭量身定制的防护外衣。

　　“这款材料的核心创新，是我们独创的原位陶瓷化技术。”航聚科技总工程师马宝合拿起样品向记者说道，“不同于国外陶瓷隔热瓦的笨重易脱落，我们采用树脂基高分子柔性复合材料，借助火箭再入时1400℃以上的极端高温，在飞行中完成原位陶瓷化转变，实现‘越烧越硬’的自适应防护，解决了传统防热材料脆性大、易破损、复用性差的行业痛点。”

　　据介绍，该材料可重复使用15次以上，彻底改变传统火箭的高成本模式，材料成本仅为国际上同类陶瓷材料的十分之一，真正实现“高性能、低成本、可复用”。配套的一体化、数字化喷涂技术，更解决了传统防热材料拼接脱落的安全隐患。

　　2025年12月份，随着某可复用运载火箭成功发射，该公司WS系列材料成功应用于火箭多个核心防护部件，圆满完成实战飞行验证。“这次实战中，我们的材料将火箭维护周期从天级缩短至小时级，大幅提升航天发射运维效率，适配我国航天装备常态化、高频次发射需求。”肖勇回忆道。

　　此次验证，标志着我国可复用航天热防护技术跻身国际先进水平，补齐了国内航天新材料产业的关键短板。

　　如果说柔性防热材料是航聚科技的“硬拳头”，那么其自主研制的国内少数具备CNAS认证的民营等离子电弧风洞，就是材料技术迭代升级的“核心加速器”。

　　“作为国内首台具备CNAS认证的民营电弧风洞设备，其核心作用就是模拟火箭、飞行器再入大气层的极端高温环境，为热防护材料开展极限性能测试。”马宝合向记者介绍。

　　回顾创业初期，航聚科技依赖国家级公共风洞平台完成材料检测，检测周期长达2至3个月，且检测成本高昂。“没有自主检测能力，就无法实现技术自主可控，永远只能跟在国外技术后面。”肖勇当即决定自主研发专用风洞检测设备。

　　研发风洞的难度远超预期，国内无成熟民用技术方案参考，团队只能从零摸索。其核心难点是，既要精准模拟火箭再入时1400℃以上的超高温等离子体气流，还要实现设备小型化、低成本化，适配民营企业研发检测使用，这在国内民营航天新材料企业中尚无成熟经验可循。

　　“我们最大的突破，是将风洞高温均匀测试区从100×100mm优化压缩至30mm，看似简单的尺寸调整，背后却历经2年攻坚、上百次调试，最终才研制成功。”马宝合如是说。

　　随着科研人员启动模拟测试，隔着玻璃幕墙，记者看到风洞内部泛起淡蓝色弧光，控制台温度、压力等数据实时跳动，风洞里的温度瞬间飙升至1400℃以上。

　　“这就是火箭再入大气层的真实极端环境，我们的材料必须经受住这种极限考验，才能批量应用于航天装备。”马宝合介绍，这台风洞将材料检测周期压缩至7天、检测成本降低90%，目前，这台设备的检测报告已成为行业重要参考依据，被多家航天科研单位、制造企业采信。

　　如今，上述两项核心硬核技术协同发力，形成“研发—生产—检测”完整闭环，让航聚科技成为国内率先具备热防护材料全链条研发生产能力的民营企业，构建起深厚技术壁垒。

　　助力航天强国建设

　　凭借稳定的产品性能与硬核技术实力，航聚科技深度融入国家航天产业体系，合作客户覆盖国内航天科研院所、航天制造龙头企业，产品批量应用于多款运载火箭、航天飞行器，成为国内航天热防护新材料领域的标配供应商。

　　“我们不是单纯售卖防护材料，而是提供全链条一站式材料解决方案。”肖勇表示。

　　当前，航空航天产业迎来国家政策强力赋能。“十五五”规划纲要明确提出“加快航空航天等战略性新兴产业发展”和“推进可重复使用运载等技术攻关”。

　　肖勇表示：“目前航聚科技正依托自有技术，打造航天防护材料全周期运维服务体系，提供材料生产、性能检测、破损修复、定期维护的一站式服务，契合国内航天装备长效运维、规模化应用的产业发展趋势。”

　　目前，航聚科技已进入上市辅导阶段，有望成为国内航天热防护新材料领域代表性上市公司，借助资本市场赋能加大研发投入，推动材料技术持续迭代、工艺优化升级。

　　“未来，航聚科技将持续深耕航天热防护核心赛道，依托现有材料技术积淀，将高端防护技术延伸至深海探测、太空算力热控材料、新能源和半导体热管理材料、高端工业装备等新兴领域。”肖勇如是说。

　　从600平方米小型厂房到行业标杆企业，国内航天新材料企业的自主创新，正成为航天产业高质量发展的新引擎。通过持续补齐产业短板、突破技术瓶颈，从而推动中国航天在国际高端材料竞争中迈向更高水平。