继4月单月交付量突破7万辆之后，5月，零跑汽车完成交付81569台，同比增长81%。其中，3月底上市的A0级纯电小车零跑A10，4月交付超1.4万辆，5月交付更是跨越2万辆大关。

　　新车投产初期若遇“爆单”，如何快速打通供应链并实现产能爬坡，困扰着一些汽车企业。零跑用交付数据给出自己的解决方案——构建完整的自研自制体系。

　　总建筑面积约50万平方米，五大厂区覆盖电池、电驱、域控、车灯、电子电力等全部关键零部件制造——这是零跑汽车位于浙江湖州的超级五电工厂。步入电驱一体化工厂，自动化产线正高效运转。铜线在定子线上被精准成型、扭头、焊接；磁钢片在转子线上自动堆叠、感应加热、轴体合装，整条产线行云流水，几乎无需人工干预。

　　在关键工序——定子pin（发卡线圈）成型自动插线工位，单台设备完成171根pin线自动插入作业，严格控制3D成型精度。一位项目资深工程师指着产线介绍：“最开始调试产线时，3D成型后pin线一致性始终卡在1.5毫米左右，别小看这1.5毫米的误差，绕组入铁芯时压入力升高，增大绝缘纸剐蹭风险，降低电机的绝缘性能，长期使用还容易出现故障。”为突破精度瓶颈，技术团队连续一个多月扎根车间，通过优化成型模具、改善过程工艺，终于将3D成型后的pin线一致性牢牢控制在0.3毫米以内。

　　电驱工厂的精工制造，是零跑自研战略的缩影。从一根铜线、一枚芯片，到一套完整的三电系统、整车电控架构，零跑搭建了覆盖关键零部件的全链路自研自制体系：在电池工厂，“高速蜘蛛手”技术将单电芯处理时长缩短至1秒；电子电力工厂里，电子油泵产线实现100%自动化……

　　在车灯工厂，则能够直观看到企业在其他零部件上的生产能力。作为实现100%自动化率的“黑灯工厂”，注塑车间内灯光全灭，只有机器运转的细微声响在黑暗中回荡。机械臂精准地抓取、放置、注塑，动作一气呵成。“车灯是零跑在高价值零部件上最早、最成熟的突破之一。”车灯工厂相关负责人介绍，“这里不仅是零跑第二座车灯工厂，更是第一座面向外部客户的工厂。”

　　经过多年布局，零跑已经拥有包括电池包、电驱、域控、车灯在内的17个零部件工厂，并与10余家国内外车企展开了零部件合作，以一级供应商身份供应关键零部件。“汽车行业短期看价格竞争，长期看供应链能力。”零跑汽车创始人、董事长兼首席执行官朱江明表示，“对内，完整的自研自制体系有助于压缩生产成本、严控产品质量，为消费者提供高性价比、高可靠性的产品；对外，我们希望依托成熟的制造经验，输出中国技术与工艺，参与全球汽车产业的竞争与分工，成为重塑世界汽车产业格局的一员。”