中证报中证网讯记者从潍柴动力了解到，日前，由潍柴动力牵头，联合天津大学、贵研催化、山东大学等6家单位，依托内燃机与动力系统全国重点实验室等国家级科研平台协同攻关的高性能柴油机关键技术及应用项目，荣获国家科技进步二等奖。该项目成功突破柴油机高可靠长寿命、高热效率、超低排放三大技术瓶颈，开发出具有完全自主知识产权的新一代高性能柴油机，实现重型柴油机核心关键技术自主可控。

　　攻关行业难题

　　在我国，超七成柴油消耗、超50%的NOx排放来自柴油机。因此，突破高性能柴油机核心技术，成为我国推进节能降碳、优化能源结构、制造业转型升级的迫切战略需求。

　　可靠性是衡量柴油机性能的关键。柴油机缸内最高温度可达2500℃、峰值压力达300bar，极端环境下，活塞积碳磨损、气门-座圈磨损、缸套-活塞环磨损等问题，严重制约柴油机可靠性和寿命提升。针对行业痛点，潍柴动力科研团队精准探明关键部件损耗底层机理，创新研发活塞环岸减压、气门低滑移减磨、缸套分区润滑及活塞双峰型线三大原创技术，延长了缸内关键摩擦副的磨损寿命，使整机B10寿命率先突破200万公里。

　　为提升柴油机本体热效率，潍柴动力科研团队创新开辟全新油、气混合优化技术路线，研发了双主喷燃烧、高通低阻换气、拟序涡团分级诱导燃烧三大技术，使柴油机本体热效率先后突破50%、51%，柴油机本体最低油耗降至165g/(kW·h)，并在此基础上持续攻关，将热效率提升至53.09%，进一步扩大我国内燃机产业的差异化竞争优势。

　　然而，高热效率柴油机原排偏高、排气温度偏低的技术特性，使得超低排放管控难度陡然增加。科研团队又创新提出“有效氨存储”理论，发明低硅铝比、铈铜双金属SCR催化剂，高效双旋流强混合和尿素结晶自适应控制，高效孔域重构型CDPF催化剂等一系列关键技术，使产品氮氧化物、颗粒物排放较国际主流竞品分别优化51%、62%，实现全生命周期超低排放，并成为国内首家通过国六严苛排放认证的重型柴油机产品。

　　从基础理论研究到技术攻关，科研团队历经十余年，成功实现柴油机三大核心性能的同步协同提升。经专家鉴定，潍柴动力新一代系列高性能柴油机各项核心性能指标全面超越国际同类产品，整机技术已达到国际领先水平。

　　创新体系赋能

　　作为国内动力装备行业的龙头，潍柴动力始终坚守创新发展道路，构建起“自主创新+开放创新+工匠创新+基础研究创新”四位一体的科技创新体系，以高标准研发投入，确保技术领先性，坚持用领先技术及技术响应速度赢得市场，并紧跟业务发展对研发流程迭代升级，提升产品开发效率和质量。

　　近年来，潍柴动力发动机板块年均研发投入达到30亿元以上，研发投入强度行业领先。其中，有较大比重的资金专门用来支持开展前瞻性技术研究项目，提前攻关、储备新一代发动机技术，为长远发展打好基础。

　　在本次项目攻关过程中，潍柴动力汇聚涵盖柴油机高可靠性、高热效率和超低排放后处理技术等领域的人才，组建了一支从基础理论研究到核心技术攻关，再到产品应用开发的全链条人才队伍，深入内燃机底层机理研究，全力开展原始创新与技术攻关。项目实施期间，累计获授权发明专利78项，主导制定国家、行业标准14项。

　　强大的创新体系为成果落地应用提供有力支撑。目前，潍柴动力新一代高性能柴油机已实现全面产业化、规模化推广，市场应用成效显著。近三年，产品累计销量达92.3万台，在重卡、大中型客车、矿卡、工程装载机、推土机等领域的市场占有率稳居全国第一，牢牢守住国内自主品牌市场阵地。凭借优异的性能、可靠的品质与绿色低碳优势，产品成功批量进入欧美、东南亚等全球高端市场，近三年累计出口超30万台，加速中国动力品牌全球化布局。

　　多年来，潍柴动力扎根内燃机赛道持续攻坚，创新成果丰硕：率先推出国内第一台完全自主知识产权的蓝擎大功率欧Ⅲ发动机、首创全球首款重型商用车动力总成、四次刷新柴油机本体热效率全球纪录……凭借持之以恒的创新积淀，潍柴已先后荣获国家科技奖励10项。

　　潍柴动力表示，将积极推进国际化、高端化、清洁化、智能化战略升级，立足国家能源转型与制造强国建设战略要求，依托成熟的产业化体系与完善的创新生态，持续输出自主可控的核心技术成果。