7月17日，2026世界人工智能大会暨人工智能全球治理高级别会议将在上海启幕。在大会的聚光灯之外，在这座人工智能技术深度融入千行百业的城市里，一场更深层次的变革早已在车间、在风场、在生产线悄然发生。

　　近日，《人民邮电》报记者走访了上海宝鸟服饰有限公司（以下简称“宝鸟服饰”）和上海电气风电集团股份有限公司（以下简称“上海电气风电”）——一家是连续十年海上风电装机量全国第一的高端装备龙头企业，一家是生产定制职业装的传统服装企业。它们身处截然不同的行业领域，却做出了相同的选择：让人工智能“长”进企业最深处，融进生产最底层。

定制西装的“AI加速度”

　　小暑节气刚过，户外热浪翻滚，记者从上海虹桥高铁站直奔位于松江工业区锦昔路631号的宝鸟服饰5G智能工厂。在这里，记者看到的不是传统工厂热火朝天的劳动场景，而是“冷静”有序的智能化生产过程。实际上，一场关于“时间”的革命已经开始。

　　“过去，一套定制西装从下单到交货，需要20天甚至更久；如今，这个数字被压缩到了5天。”宝鸟服饰信息总监谢新云介绍道。这背后，不仅是效率的跃升，更是人工智能与传统制造业深度融合的生动实践。

　　“数据是AI的燃料。”谢新云说，宝鸟服饰从2017年制定15年数字化路线图，“要让数据成为驱动生产的‘新石油’。”

　　一切的起点，源于一个看似简单的定制需求。某银行需要为其新员工定制一批职业装。量体师手持平板电脑，将身高、体重、肩宽、袖长等数十项数据连同“喜欢紧身一点”等个人偏好实时录入。数据通过中国联通建设的5G专网汇入宝鸟服饰SAP系统，再分发至PLM（产品生命周期管理）和MTM（服装定制）两大系统。

　　宝鸟服饰设计师胡杰的操作台上，AI设计平台把前端趋势、客户画像、行业场景“喂”进去，多风格款式图“秒出”。设计师团队综合运用多款AI工具，细致地分解客户各项需求，最终设计出多个场景的效果图供客户挑选。“以前出图得三四天，现在三四个小时就可以。”胡杰表示，“客户下单前，还能通过AI看虚拟试衣效果，满意度大大提升。客户下单后，技术部门根据效果图确定具体款式，然后打版、做工艺单，就可以上生产线了。”这种“所见即所得”的体验，极大降低了消费者的决策门槛，刺激了潜在购买需求。可以说，人工智能正成为拉动中高端服装消费、提振内需的隐形引擎。

　　设计方案确定后，MTM系统根据量体数据自动生成定制工艺与工序流，如同为这件西装量身打造的“基因图谱”。紧接着，APS系统登场，它如同工厂的“智慧大脑”，综合考虑订单优先级、面料库存、各工位产能等多重因素，进行智能排产。

　　“紧急插单多，动态调整难度大，但AI排产比传统人工方式更高效、更直观。”谢新云表示，排产指令下达后，WMS（智能仓储系统）迅速响应，指挥AGV（自动导引运输车）和RGV（有轨制导车辆）精准调取面料。这些搭载5G模块的“搬运工”，在车间内有条不紊地穿梭，将面料送至智能裁床。

　　“裁剪是服装制造的‘第一刀’，精度至关重要。”谢新云介绍。在位于3楼的生产车间，裁床通过5G网络接收APS发送的排版指令，自动完成铺布、裁剪。裁片随后通过智能吊挂线，像乘坐“空中列车”一样，精准送达位于2楼的各个缝制工位。这条吊挂线，是宝鸟服饰“精益制造”的核心之一，它确保了裁片不落地、不堆积，流转顺畅。每个工位的操作内容和耗时都被MES（制造执行系统）实时采集，如同为生产过程安装了“透视镜”，管理人员可随时掌握进度，及时调整。

　　缝制完成的衣片，进入“3D塑形”般的整烫环节，质检人员会在AI质检设备的辅助下，完成每一件成衣的最终检验。随后便是智能分拣，“智能分拣让我们的出入库效率提升了35%。”谢新云自豪地说。最后进入物流环节，经人工复核、装箱，这套凝聚了数字化与智能化心血的西装，便被寄送给客户，完成整个交付闭环。

　　记者了解到，宝鸟服饰5G智能工厂是中国联通上海市分公司以5G技术、边缘算力技术、工业AI技术破解传统制造痛点的标杆案例：通过5G全域联网，解决设备互联不稳定、数据传输滞后问题；以边缘计算保障工业数据安全合规，实现低时延闭环；以工业AI实现仓储调度、设备运维、生产排产、供应链协同的全流程智能升级。

　　从20天到5天，这不仅仅是时间的缩短，更是质量的飞跃。宝鸟服饰的人均效率提升了15%至20%，产品合格率提升至99%，运营成本降低了10%。这些亮眼的数据，也使其成功入选工信部《5G工厂名录》及“数字三品”典型案例。

　　一件成衣的数字化智能化之旅，是宝鸟服饰转型升级的缩影，也是中国传统制造业在AI时代破茧成蝶的生动写照。站在新的起点，宝鸟的AI之旅并未止步。“未来三年，我们将推进AI自动排产、AI试衣、具身机器人在生产仓储环节的应用。”谢新云展望道。

　　然而，挑战依然存在。“传统服装制造业推动AI创新性应用，难在缺少配套供应链。”谢新云坦言。但他对未来信心满满，“我们2025年已部署DeepSeek一体机，数据不出厂区；未来三年，还将推进AI自动排产、AI试衣、具身机器人在生产仓储环节的应用。”

智能体重塑“风的基因”

　　走进位于上海市漕宝路115号的上海电气风电数据中心，数字化大脑令人印象深刻。巨幅屏幕上，全球400多个风场的实时数据跳动闪烁着。

　　“对我们而言，AI不是简单的工具叠加，而是对风电全生命周期逻辑的重构。”上海电气风电智能预警室主任邢赛博指着“风枢”平台向记者介绍道。

　　风电行业长期受困于“多源异构”数据——设计图纸、运维日志、传感数据散落在各个系统，形成无数“经验孤岛”。破局的第一步，是构建高质量的“风库”语料集。

　　“我们不仅收集数据，更在清洗和驯化数据。”邢赛博介绍，依托国产化昇腾AI全栈技术，上海电气风电与中国联通上海市分公司联合攻克了全流程技术难关，以“风枢”全过程协同平台为底座，打造了风电行业首个垂类大模型“风智”，开发出一系列智能体矩阵，实现研发、制造、运维全流程数据与知识双驱动，把技术能力转化为实打实的降本增效成果。

　　“如果说大模型是‘大脑’，智能体就是伸向业务末梢的‘手脚’。”电气风电创新应用负责人楚现知向记者演示了“风鉴”标准审核智能体：上传文档，系统通过规则算法与大模型双引擎切片解析，瞬间输出带批注的审核意见，效率提升70%，将审核从“事后纠错”转变为“事前预防”。

　　随着中国风电加速“出海”，跨语言沟通成为新瓶颈。为此，上海电气风电基于风电专业语料库深度定制了“风译”多语言辅助设计智能体。记者看到，一份英文技术手册瞬间被译为中文，专业术语与公式高亮标记，标准化率高达95%以上。邢赛博指出，这不仅降低了人工校对成本，更确保了中国技术标准在全球的精准传递，支撑企业从“整机制造商”向“智慧能源解决方案提供商”转型。从前端智能设计、中端智能制造，到后端智慧运维，整套“三智化”方案可适配全球不同海域、不同工况的风场需求，为海外客户提供覆盖设计、交付、运维的一站式智慧服务，彻底摆脱“单纯卖装备”的传统模式，以技术软实力提升中国风电在全球市场的话语权与附加值，助力中国风电从“产品出海”迈向“技术出海、标准出海、方案出海”。

　　叶片是风机的“心脏”，运维曾是高危环节——人员需攀爬百米高空目视检查。为此，上海电气风电研发了“风察”叶片缺陷识别智能体。记者了解到，如今，无人机与智能机器人深入叶片内部采集图像与声纹数据，“风察”基于多模态融合分析，使巡检效率提升60%以上。更关键的是，通过大模型故障预警，风机大部件更换率预期降低10%。按单叶片更换成本200万元测算，仅此一项，每年可节约数亿元运维成本。

　　上海电气风电的这套全栈AI应用，攻克了“卡脖子”难题，实现风电领域设计仿真、知识管理等核心工业软件自主可控，完成了风电装备从设计、制造到运维的全链条闭环迭代，把无形的行业知识转化为有形的生产力，把高成本痛点转化为高质量效益。2026年，这一系列成果获得了中国软件协会评选的“2026十大央国企AI+场景标杆案例”。

　　从依赖经验的“老师傅”到数据驱动的“智能体”，从被动响应的“修理工”到预测性维护的“守护者”，上海电气风电深化人工智能应用，不仅解决了自身降本增效问题，更为中国高端装备制造在全球竞争中赢得了智能化优势。这股源自东海之滨的“智慧”之风，正吹向中国能源转型的广阔未来。

　　从百米高空的风机叶片到车间里的定制西装，从“经验驱动”到“数据驱动”，从“中国制造”到“中国智造”，这场由人工智能引发的制造业基因重塑，正在让AI深入产业“骨髓”。这不仅是高质量发展的上海样本，更是新质生产力的中国答案。