一枚小小的汽车传感器，是感知整车运行状态的核心“神经末梢”。它能够精准捕捉车辆温度、压力、位置、流量等各类关键物理信号，实时将发动机、底盘、车身的运行工况转化为精准电信号，为汽车安全行驶、智能控制、高效运转提供坚实的核心数据支撑。

　　这样一枚微型核心器件，在20多年前，还是制约我国汽车产业自主发展的关键短板。彼时，国内车企所用汽车传感器完全依赖进口，不仅采购价格高昂，且供货周期、产品迭代改型完全被国外企业掌控。

　　面对行业困境，南昌工控电装有限公司（以下简称“工控电装”）主动破局、迎难而上。企业深耕汽车传感器细分赛道、潜心攻坚突破，如今已形成年产500万枚传感器的规模化生产能力。

　　初创时期，企业条件简陋，研发团队潜心攻关3年，成功实现国产化温度传感器装车应用。“当时没有复杂的想法，就坚信国外能研发制造的产品，我们中国企业同样可以做到。”在工控电装董事长刘长华看来，市场环境与行业形势瞬息万变，但深耕核心技术、坚持自主创新、锤炼扎实科研实力，是企业平稳发展、长久立足的核心底气。

　　为对标国际一流产品性能、缩小技术差距，企业搭建起“产学研深度融合、内外双向协同发力”的创新发展体系。深耕行业20余载，工控电装硕果累累，成功获评“江西省专精特新中小企业”，累计获得百余项国家授权专利，稳稳掌握国内汽车传感器细分领域的核心技术话语权。

　　如果说核心技术自主攻坚是工控电装突破垄断、逆势崛起的第一轮“逆袭”，那么数字化转型升级就是企业的“第二增长曲线”。

　　传统离散型汽车零部件制造模式，普遍存在数据割裂、信息孤岛等痛点，为破除传统制造模式的发展瓶颈，企业主动开启数字化变革，2024年正式上线数字化生产管理系统，2025年全面推进5G智慧工厂项目落地建设。

　　在江西南昌市青云谱区中小企业服务局“一企一策”精准帮扶、数字化转型专项资金的双重助力下，企业完成生产、管理、质控三大体系的全方位重构。“得益于政府的精准帮扶，我们获得了量身定制的数字化转型方案。”工控电装数字化转型负责人王峥表示，数字化改造落地后，企业生产效能显著提升，订单交付保障能力大幅增强。如今，工控电装生产车间内，每一枚传感器从原材料入库、精密工序加工、严格质量检测到成品出库，都拥有专属的“数字身份证”。

　　全方位、深层次的数字化变革，为企业带来实打实的提质增效成果：产品交付率稳定保持100%，彻底解决订单延误难题；整体产能稳步提升15%，市场交付实力与核心竞争力持续夯实。依托数字化深度赋能，企业顺利完成从传统劳动密集型制造向智能化、数字化高端智造的转型升级。

　　作为国内商用车传感器领域的头部制造企业，工控电装产品全面覆盖汽车动力系统全品类传感器件。目前，企业与国内10余家大型整车制造企业建立长期稳定的合作关系，经营业绩实现跨越式增长。

　　“传感器是汽车的‘神经末梢’，精准传输每一组运行信号，是我们坚守的产品初心；企业发展亦是如此，唯有深耕细分赛道、持续迭代核心技术、优化智能制造工艺，久久为功、潜心深耕，方能行稳致远。”刘长华说。