8月6日，宁波均普智能制造股份有限公司（以下简称“均普智能”）微信公众号发布消息称，今年7月份，公司为某世界500强头部车企打造并交付了新一代方向盘智能装配线，助力其核心转向系统零部件实现高效、高精度、柔性化量产。该产线可兼容40余种配置组合，以30秒行业领先节拍实现单日近千台产出。此次交付再次验证了均普智能在高端汽车智能制造领域的全球化服务能力。

　　当前汽车行业车型迭代速度加快，产品配置组合持续增加，传统专用产线存在改造成本偏高、转产周期较长等痛点。针对上述行业现状，均普智能为该产线构建了模块化柔性生产体系，将整线划分为中央预装配、主体装配、检测下线三大独立功能单元，可灵活组合适配不同产品需求。产线同时兼容3种方向盘本体、2种换挡拨片、6种多功能开关等10余种零部件的不同组合，覆盖该车企新一代车型从基础款到高配款的全部方向盘型号。

　　基于三大独立模块与双工装板旁路的底层架构，产线在实现40余种配置组合全柔性能力的同时，仍保持≤30秒的生产节拍。切换产品仅需在系统中调整工艺配方，无需停产改造，有效缩短新车型上市周期、降低多品种生产的设备投入成本。

　　方向盘作为汽车安全核心零部件，装配精度关乎驾乘安全。均普智能为该产线打造了“自动化装配+智能化检测”的全流程质量保障体系。关键装配工序由高速精密机械臂完成，搭配德国进口高精度拧紧系统，每颗螺丝拧紧力矩精度控制在0.1N·m级别，从源头消除人工装配常见的力矩偏差隐患，确保方向盘各功能部件长期使用中受力均匀、性能稳定。

　　关键工位配备智能视觉检测系统，杜绝错装、漏装。从零部件上料到成品下线，全环节数据采集记录，每台方向盘拥有唯一追溯编码，实现全生命周期质量可追溯。

　　成品出厂前要完成电气性能、功能安全、机械性能三大类别数十项检测。检测项目涵盖机器人全自动按键、拨片按压，校验响应速度与手感；借助模拟人手设备验证手离方向盘（HOD）功能，保障风险场景预警可靠；利用专用暗室核验按键背光均匀度，优化夜间驾驶可视效果；通过高精度力传感器校验喇叭按压力度，统一操作手感。该检测标准将不良率压至最低位，从交付端保障了整车品牌的市场口碑。

　　均普智能方面表示，本次面向世界500强头部车企的方向盘智能装配线顺利交付，是公司全球化智能制造实力的又一重要实践。未来公司将继续深耕高端装备制造赛道，依靠技术与服务能力，赋能客户推进智能制造升级。