日前，世界经济论坛将施耐德电气北京园区评为“可持续灯塔工厂”，这是施耐德电气在华第四座“灯塔工厂”，也是其在绿色化与数字化转型领域又一标杆。

　　光环之下，是一组硬核指标：在业务规模增长近30%、能源需求攀升近20%的双重压力下，这座扎根亦庄近30年的老牌园区，通过50多项先进技术方案，实现直接排放下降65%，间接排放清零，价值链排放下降43%，整体能源效率提升36%。它究竟掌握了怎样的“减碳密码”？又如何蜕变为“绿色智能体”？记者深入园区探厂，在AI与制造深度融合的第一线探寻真相。

　　走进真空灭弧室（VI）生产车间，机器的轰鸣声并未掩盖产线背后的“冷静逻辑”。这里曾是园区的“能耗大户”——仅VI生产环节就吃掉总能耗的20%，而其中的钎焊工序，又占该产品生产能耗的71.4%。

　　一场AI驱动的“微观革命”正在此发生。施耐德电气北京园区负责人郑智淞介绍，通过引入强化学习算法，将真实生产数据与仿真数据融合训练AI模型，在数字仿真环境中快速迭代寻优，锁定了钎焊工艺的最优参数组合。

　　对核心原材料的技术替代，是另一个重要实践。在施耐德电气北京园区的减碳账本中，六氟化硫相关的直接排放占比高达99%。这种气体虽是优良的绝缘介质，但全球变暖潜能值却是二氧化碳的2.43万倍。为此，园区在“绿色设计”上大胆革新，用干燥空气替代六氟化硫，研发出无六氟化硫中压环保气体柜，并依托仿真技术与AI设计工具加速产品上市。

　　这一举措使相关价值链排放削减41%，相当于减少70万吨二氧化碳当量排放。同时，园区还搭建了端到端的六氟化硫循环生态体系，从回收设计到全生命周期数字化管理，确保这种强温室气体不失控于退役设备。

　　单点突破之外，全局优化更为关键。在园区的“数智能碳双控平台”大屏前，记者看到了全局优化的图景。曾经，空调、空压机等子系统各自为政，数据孤岛林立，运维人员只能进行碎片化管理。如今，一体化平台彻底打通数据壁垒。AI算法不仅实时调度能源，甚至将分时电价机制纳入考量，既降碳又省钱。

　　“跨系统的协同，让园区综合能效水平提升30.5%。”郑智淞说，这些举措让园区在支撑产能扩张的同时，交出了上述这份硬核减碳成绩单：直接排放下降65%，间接排放清零，价值链排放下降43%，整体能源效率提升36%。

　　一个园区蝶变的背后，是整个生态的支撑。施耐德电气北京园区的快速进阶并非孤例——截至目前，全球近半数的“灯塔工厂”坐落于中国。对这一现象，施耐德电气高级副总裁、全球供应链中国区负责人张开鹏坦言，这离不开中国作为全球产业的“稳定器”与“创新源”的双重作用。

　　作为“稳定器”，中国拥有门类齐全的工业体系和超大规模市场，施耐德电气在华供应链本土采购率已超90%，“短链”布局让供应链更敏捷、更有韧性；作为“创新源”，中国丰富的人才梯队、海量的应用场景以及市场对创新的偏好，让新技术得以快速验证与产业化。

　　这一综合优势，使施耐德电气在华打造了四座各具特色的“灯塔工厂”：上海普陀“端到端灯塔工厂”借助AI实现人均效率提升82%、订单交付时间缩短67%；无锡与北京“可持续灯塔工厂”专注全价值链减碳；武汉“人才灯塔工厂”将新员工培训周期从75天压缩至15天。

　　“我们会把不同‘灯塔工厂’的领先经验复制到整个中国区乃至全球供应链。”张开鹏说。

　　从一个园区的绿色蝶变，到各地工厂的协同网络，再到对产业生态的深度赋能，施耐德电气北京园区的故事，不单是世界级“灯塔工厂”的实践缩影，更是跨国公司在华战略从“在中国为中国”向“在中国惠全球”跃升的生动样本。