历时八年技术攻坚，中航重机（600765.SH）在燃气轮机核心部件制造领域实现关键工艺跃迁。旗下安吉精铸自主研制的超大型燃气轮机机匣精密铸件，打通熔模精密铸造整体成型全流程工艺，打破大型复杂机匣长期依赖分体拼焊的传统制造路径，标志着公司高端能源装备配套能力再上新台阶。
燃气轮机被誉为装备制造业“皇冠上的明珠”，是大型发电、远洋航运的核心动力装置，更是保障国家能源安全与国防建设的战略制高点，全球仅极少数国家掌握完整独立研制能力。其核心部件需在近1700℃高温下长期稳定运转，对材料耐热性、结构刚性与尺寸精度要求极为严苛。传统工艺中，大型复杂机匣多采用内环、支板、外环分体加工后拼焊组装的模式，不仅工序冗长、结构刚性不足，更推高了生产周期与制造成本，成为制约国内燃机产业规模化降本的核心瓶颈。
当前全球燃气轮机市场正面临近二十年最严峻的供需缺口，年产能缺口达30至40吉瓦。叠加AI算力基础设施大规模建设带动的能源需求爆发，燃气轮机作为稳定供电核心装备的市场需求持续攀升，核心部件自主可控、高效制造的产业诉求愈发迫切。中航重机的一体成型技术突破，为国内燃机产业补齐产能短板、加速进口替代提供了关键支撑。
早在2018年，中航重机旗下安吉精铸便瞄准熔模精密铸造整体成型方向，启动超大型机匣攻关工作。面对国内尚无2米级、1.5吨级熔模铸件研制经验的行业空白，技术团队依托铸造工艺模拟软件反复推演，聚焦充型凝固过程中温度场、流场、应力场“三场耦合”的核心难题，独创“局部控温凝固”技术，精准管控蜡模收缩与金属凝固两次形变，搭建起全流程防变形成套技术体系。历经多轮工艺迭代，最终交付的铸件在尺寸精度、内部冶金质量与力学性能上全部达标，达到国际同类产品先进水平。
技术突破同步转化为商业化价值。整体精铸一次成型省去多道加工与装配工序，生产效率提升约30%，制造成本实现显著优化。近两年，该机型机匣产品累计交付额已突破1亿元，成功配套多个主流发动机型号，完成了从技术攻关到批量交付的完整闭环。
业内人士表示，AI算力驱动的能源基建升级正为燃气轮机产业打开长期成长空间，核心锻铸件作为产业链关键环节，需求确定性持续增强。中航重机从单一零件配套向系统化解决方案升级，既能平滑单一市场波动、优化业务结构，也在能源装备新赛道抢占了先发优势。随着燃机业务逐步进入规模化交付阶段，叠加全球化布局持续推进，该板块有望成为公司继航空、航天之后的又一增长极，释放多元业务的成长弹性。
