近日，江西理工大学“锂想绿行”科研团队成功研发废旧锂电池短流程绿色回收技术，攻克锂资源高效循环利用难题。目前，该技术已在江西多家企业应用，累计处理废旧电池1.7万吨，新增产值超1.7亿元。

　　传统锂电池回收面临湿法工艺试剂消耗量大、火法熔炼中锂易挥发损失、联合工艺流程复杂三重困境。针对这些难题，团队创新性地提出“废废协同”理念。

　　针对传统湿法工艺试剂成本高、锂提取选择性不足的问题，该团队首创了烟气资源化技术。该技术将电池焙烧过程中产生的尾气，直接通入正极材料的浸出液中进行碳化水浸，使锂的选择性浸出率超过了97%。值得一提的是，与传统工艺相比，该技术成功将提锂成本降低了约20%，为锂的高效低成本回收开辟了新路径。

　　传统火法回收钴酸锂电池时，常因结构破坏不彻底导致后续工序复杂。团队研发了“分层焙烧术”，通过在焙烧过程中利用黄铁矿分层释放硫蒸气，精准且高效地破坏钴酸锂的稳定结构。实验结果表明，该举措使得水浸渣量减少了66.71%。渣量的降低，意味着后续钴、镍等有价金属的回收难度和成本也随之大幅下降。

　　在处理磷酸铁锂电池和含硫废弃物方面，团队创新性地将废弃铅酸电池回收产生的废铅膏，与废旧磷酸铁锂电池协同熔炼。这不仅高效回收了有价金属，使锂回收率高达96%、铅回收率达98%，同时还利用废铅膏高效固定熔炼过程中产生的硫，固硫率达到99%。

　　市场是检验创新成果的试金石。团队与江西天奇金泰阁钴业等企业深入合作，应用废铅膏协同熔炼技术，两年内帮助企业累计新增产值超4000万元；团队研发的三元电池优先提锂技术，在赣州亿海星公司处理废旧电池1.2万吨，创造经济效益达1.7亿元。

　　“我们不仅破解了锂回收率低的行业难题，更通过‘以废治废’降低了二次污染。”团队指导老师严康介绍，目前团队在电池回收领域已申请国家发明专利7项，其中2项获得授权，还申请了国际专利1项。

　　“让每一块退役电池‘重生’是我们的承诺。”团队主要负责人陈清说，这项技术有望为江西省锂电回收产业注入新动能。