在iPhone 17系列最关键的首销时期，苹果CEO蒂姆·库克（Tim Cook）带领其高管团队再次前往中国，试图与这片重要市场的消费者建立新的联结。

　　此行的变化是，高管团队之中有了新面孔。今年7月，杰夫·威廉姆斯（Jeff Williams）卸任COO一职，由原运营高级副总裁Sabih Khan继任。在苹果10月这趟访华行程中，Sabih Khan首次以新身份加入。

　　不同于库克更面向大众消费者的行程，参观LABUBU主题展、走进抖音直播间带货、与莉莉丝等重要开发者互动，Sabih的走访重点被安排在设计、生产、制造、测试等更加与产品、供应链相关的环节。

　　10月13日，Sabih Khan首先前往的是苹果位于上海的应用研究实验室。实验室具备大量设备用于测试产品的可靠性和耐用性，例如执行不同条件下的弯曲实验、耐划痕实验、跌落实验、防水实验等。测试之余，实验室也利用高精度CT、透射电子显微镜（TEM）等设备进行产品分析。

　　在去年iPhone 16系列发布后，苹果曾公开过其中部分可靠耐用性实验，就最新发布的iPhone 17系列而言，苹果此次曝光了产品研发期间的更多验证环节。

　　苹果产品历史上最薄的iPhone Air在这里经受了压缩试验机的弯曲实验。通常而言，成年人的力峰值会达到大概20公斤，苹果在现场演示了在应力达到60公斤时iPhone Air轻微弯曲的状态，恢复之后外观状态能够基本保持原样。

　　苹果方面告诉界面新闻记者，在产品研发过程中，上海应用实验室会把测试中收集到的实验数据共享给总部的工程团队，以进行仿真实验，同时也帮助在华供应商提升解决问题的能力。

　　除了各种可靠性实验，根据实验数据进行产品分析以归纳因果，对苹果的产品研发和生产流程优化也至关重要。

　　产品分析实验室设有高精度CT设备，据介绍，这台工业级CT设备扫描对象可大到iMac，小到指甲盖大小的零部件。

　　其核心任务是通过非破坏性透视技术来排查产品的内部问题。例如在原型机进行跌落测试之后，在设备能够正常运行的基础上，为了排查可能导致未来故障（如无法开机）的潜在内部损伤，团队会利用CT扫描仪，生成二维X射线图像，或通过360度旋转和计算机整合计算生成三维体积数据。

　　这些图像都是微米级别，部分尺度仅有头发丝粗细，扫描过程通常会达到几小时乃至十几小时，但可以支持团队对设备内部的主板（MLB）、电池、摄像头等核心部件进行逐一分析。

　　苹果方面对界面新闻记者举例称，此前有一款原型机在早期原型开发阶段经历多次极端跌落测试，团队发现其屏幕玻璃出现破裂，并在断裂面上发现一个可疑异物，通过电子显微镜图像，能清晰看到该异物与周围玻璃的衬度和形貌存在显著差异。

　　随后，通过对该特定区域进行针对性CT扫描（CT技术对材料密度差异有敏感度），识别出玻璃内部的高密度异物，并获取了异物的几何结构及周边环境信息，最终为生产流程优化提供了指导，确保后续量产的iPhone机型其屏幕玻璃具备更高耐用性。

　　Sabih Khan在接受界面新闻等媒体采访时表示，iPhone原型机在研发测试过程有很多细节肉眼无法识别，需要应用实验室这样的机构进行专业检测，以在早期反馈给工程团队。从上海应用研究实验室与中国本土供应链以及美国工程团队之间的互动说来，它也代表了苹果中美团队如何就智能制造展开合作。

　　应用实验室之外，Sabih Khan此行还造访了瑞声科技位于江苏常州的均热板模组生产工厂，以及蓝思科技位于江苏泰州的iPhone 17中框生产线。

　　瑞声科技与苹果合作已有17年，从为MacBook提供麦克风开始，到如今提供声学与马达、金属结构件等多种组件，涉及iPhone、MacBook和Apple Watch等多条产品线，并参与到iPhone 17 Pro系列先进的均热板模组的生产——这也是iPhone首次应用VC均热板。

　　瑞声科技董事长潘政民告诉界面新闻记者，尽管瑞声科技是从声学起家，但实际上重视的是研发制造和自动化的垂直整合能力，而在精密加工方面，散热模组是一个很好的案例。

　　目前，这座均热板模组生产工厂共有四层，从生产、检测到出货全流程，仅为VC均热板模组打造。界面新闻记者从瑞声科技处了解到，这座工厂目前已经实现生产流程100%自动化，从原材料输入到成品产出，中间状态的产品或材料流转也是完全由机器人设备传送。

　　在制造环节，以其关键线体“注水除气线”为例，产线需要将超细的针头插入注水管，将超纯水注入到均热板腔体中。在除气环节，再通过真空泵和加热等工序对均热板腔体进行除气和真空处理，以确保导热效率。整个工序均由机器自动完成，过程中利用工业相机保证该工序的定位精准，以达到一致性与稳定性。

　　此外，均热板的热性能测量系统以及包装产线也均为全自动化，其中自动在线点检与复测利用了Mac Mini的硬件性能以及机器学习大模型，大幅降低了测试时间，自适应测试时间缩短一半以上。

　　在自动化表现上，蓝思科技的iPhone 17中框生产线也对CNC精密加工区导入了自主移动机器人（AMR），通过自主智能感知和自适应能力，能够实现主动上下料，并根据设备状态和加工进度智能调度任务。

　　不仅如此，Sabih Khan在蓝思科技所参观的一条组装线，高度集成整合并实现了零断点的组装工序。其包含40多道全自动组装工序，镭焊、点胶与锁附功能精密结构件，以“一线流”组装线的概念解决了传统组装工艺存在的制程断点多、半成品堆积与效率低落的问题。

　　蓝思科技董事长周群飞在接受界面新闻等媒体采访时提到，蓝思科技在与苹果的合作中，工厂自身也需要加强研发，以配合Apple产品的快速迭代和性能提升。另外，工厂加强产线自动化水平可以缩短生产周期，“我们刚刚现场还在说，要（生产）快一点，再快一点，因为可能很多消费者在等待买新的产品。”

　　在自动化生产及智能制造方面，苹果长期看重中国供应商的表现，Sabih Khan也不例外。他对界面新闻记者表示，在他过去30年的苹果任职经历中，中国供应商令他印象最深刻的就是尽一切所能解决问题的能力，这其中也包括在智能制造环节表现出来的创新能力和落地能力。

　　他举例称，就像VC均热板是iPhone 17 Pro一个重要部件，其峰值性能可以更好支持游戏使用场景。而正如在产线上看到的，VC均热板在注水除气这一环节需要达到极高的密封性，这需要精密度非常高的操作，且容错率很低，瑞声科技与苹果合作研发的自动化产线目前实现了这一点。

　　事实上，这些来自中国供应商的工作Sabih并不陌生。担任COO之前，他已在苹果供职30年，于2019年加入领导团队，担任运营高级副总裁。过去六年，他负责管理苹果全球供应链体系，确保产品质量并监管规划、采购、生产、物流和产品交付等职能，以及供应商责任项目。