新华财经上海11月10日电（谈瑞）从一卷卷别无二致的钢板到一台台型号各异的挖掘机，从精准作业的工业机器人到24小时运转的无人化“黑灯”产线，曾经存在于想象中的智能制造“未来工厂”，如今早已在现实中落地生根。当前，新一轮科技革命和产业变革正加速演进，作为推动制造业高质量发展、构建现代化产业体系的关键引擎，智能制造正以澎湃动能重塑产业格局，引领中国制造业实现从“跟跑”到“领跑”的历史性跨越。

　　智能制造能力成熟度（CMMM）论坛近日在上海举办，中联重科作为国家首批领航级智能工厂受邀参加论坛，分享挖掘机共享制造工厂建设实践，并联合10余家集团型企业发起“凝聚企业合力，深化智能制造标准应用”联合倡议。智能制造国家标准引领下，工程机械行业转型升级取得显著成效。

　　从钢板到挖掘机，从“跟跑”到“领跑”

　　在工程机械领域，挖掘机被视作“皇冠上的明珠”，其机电液集成技术复杂，同时又具有多品种、小批量的生产特性，长期以来面临换产时间长、物料难齐套、材料利用率低等诸多技术瓶颈。打破这一困局的，正是中联重科智慧产业城智能工厂的创新实践。

　　“通俗来说，这个工厂从钢板做到挖掘机——左边钢板进去，右边挖掘机出来。”中联重科中科云谷总经理曾光介绍，该工厂可混流生产上百种型号的挖掘机，同时诸多工序还能共享给中联重科的起重机工厂、混凝土机械工厂和高空作业机械工厂。

　　自2020年起，中联重科以智能制造能力成熟度模型（China Manufacturing Maturity Model，以下简称CMMM）4级为目标，深度融合新一代信息技术与先进制造技术，全力打造全球规模最大、品种最全的工程机械综合产业基地。据曾光介绍，经过数年攻坚，该基地实现了三大全球首创：首次完成挖掘机下料、焊接、机加等六大核心制造环节全流程集成智能制造；首次实现13至75吨的70余种挖掘机型号的高效共享混流生产；首次达成挖掘机、起重机、泵车和高空作业车的跨品种协同共享联动，开创性地形成了工程机械共享制造的新模式。

　　如今，中联重科挖掘机智能工厂的智能化水平已经位居全球前列。数据显示，其应用人工智能技术的场景比例超过80%，主要技术经济指标全球领先。平均每6分钟就可下线1台挖掘机，从钢板下料到整机下线仅需6.5天。在全球工程机械领域，其生产节拍、换产时间和制造周期三大核心指标均为全球最短。这一系列亮眼成绩的背后，是中国在多品种小批量重型装备智能制造领域的技术突破，标志着中国已从“跟跑”正式迈入“领跑”行列。

　　十年新飞跃，智能制造标准引领行业发展

　　回顾智能制造被定位为中国制造主攻方向以来的十年实践，其取得的工程成效有目共睹。而这一跨越式发展的背后，以CMMM为代表的标准体系发挥了至关重要的引领作用，成为企业、供应链、行业和地方四大层面不可或缺的“度量衡”。

　　中国机械工业联合会专家委员会名誉主任、国家制造强国建设战略咨询委员会委员、国家智能制造专家咨询委员会荣誉主任朱森第认为，智能制造标准的引领作用首先体现在为企业提供明确的发展方向。CMMM包含200个打分项的完善评估体系，能让企业清晰定位自身在推进智能制造过程中的短板与不足，明确从二级向三级、四级升级的具体路径。这种指引已延伸至供应链层面，不少主机企业明确要求配套企业贯彻智能制造标准，形成了“主机带动配套、全链协同升级”的良好发展格局。以新能源汽车行业为例，电机、自动驾驶系统、机械配件等供应商需达到相应等级标准，才能保障整个产业链的智能制造水平协同提升。

　　全国智能工厂建设热潮澎湃，智能制造展现强劲活力

　　自智能工厂梯度培育行动实施以来，全国范围内掀起了新一轮智能工厂建设热潮，智能工厂品牌影响力也在逐步提升。

　　据中国信息通信研究院信息化与工业化融合研究所智能制造研究部主任夏鹏透露的一组数据，目前全国已构建起多梯度、多层次的智能工厂矩阵，数量规模与质量水平同步提升。其中，基础级智能工厂达3.5万余家，先进级7000余家，卓越级500余家，领航级15家，各层级工厂协同发展，为制造业智能化转型筑牢根基。从卓越级智能工厂的地区分布来看，制造业强省（市）表现尤为突出：江苏以69家位居首位，山东、浙江分别以49家、40家紧随其后，上海、湖北也各有29家、25家入选，清晰展现出我国智能制造发展的区域优势与强劲活力。