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　　高压电负载匹配

　　电动汽车高压系统主要包括动力电池、电驱、电控以及高压配电系统（PDU，包括高压继电器、熔断器、电阻等）、电动压缩机总成（CCU）、直流直流转换器（DC/DC）、车载充电机（OBC）、PTC加热器等部件。

　　混合动力电动汽车还包括发电机及其控制器（GCU）。

　　高压电气负载匹配是电动汽车高压系统设计的核心环节，它要求根据电气负载特性（稳态/瞬态电流、电压及波形）选型部件，并统筹考虑系统压降、防护可靠性及能量管理策略，以确保整车在不同工况下的安全与性能平衡。

　　例如：

　　稳态电流需基于整车连续运行功率（如巡航、空调持续工作）确定，例如商用车快充桩的直流负载需支持250A以上电流

　　瞬态电流需覆盖峰值工况（如急加速、再生制动），脉冲波形参数（时间、频率）直接影响熔断器选型。例如，电机启动电流可能达额定值的3-5倍，要求熔断器具备抗冲击能力

　　电压匹配需考虑动力电池工作范围（如300-800V），车辆在低电量时系统电压下降，若负载（如电驱）的最低工作电压更高，需通过DC/DC转换器调整

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　　高压母排截面积的设计

　　高压线束具有较好的柔韧性，主要用于需要弯曲、振动隔离或长距离布线的场景，例如：

　　电池包电机控制器/逆变器

　　电池包车载充电机

　　电池包 DC/DC转换器

　　电池包电动空调压缩机、PTC加热器

　　高压母排主要用于电池包内部等固定、紧凑的空间进行大电流汇集。例如：

　　电芯之间的串并联：多采用10系纯铝排，过流能力一般为3-5A/mm2

　　模组之间的连接：多采用T2软铜排，过流能力一般为5-8A/mm2

　　模组与熔断器、MSD、总正负极之间的连接：铜铝排都有应用

　　目前汇流排的发展趋势为：铝排逐渐取代铜排（铝排密度和成本更低），尤其在重量和成本敏感的大批量生产中

　　母排截面积一般基于电池系统的最大持续放电功率和充电功率计算。

　　例如，一个400V系统，最大持续放电功率为200kW，则持续电流约为 200,000W / 400V = 500A

　　如果采用铜排：S=I/（5-8）=62.5~100mm2

　　如果采用铝排：S=I/（3-5）=100~166.7mm2

　　在以上计算基础上，一般还需要预留1.2-1.5倍安全裕度。

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　　熔断器选型

　　熔断器作用：高压回路发生过载或短路时，快速熔断电路，保护高压线束和电气部件，避免发生热失控。

　　选型要点：工作环境温度、尺寸限制、负载电流和短路电流特性、电压特性、连接方式等

　　原则上，熔断器额定电压需要大于电池包最高工作电压，电流分断能力要大于保护回路中预期的短路电流。

　　选型公式：

　　式中：In为待选熔断器额定电流，Ir为回路持续工作电流，Kt为环境温度校正系数（0.6~0.8，电池包高温环境下可能低至0.8），Ke为连接系数，Kv为冷却系数等

　　选型要点：

　　1、分断能力：大于回路最大预期短路电流，例如 1500V 系统中熔断器分断能力需≥10kA（NB/T 10329-2019），而储能系统上游保护可能需要更高分断能力（如 250kA）

　　2、温度范围：需满足车规级宽温要求（如-40℃至+125℃）；

　　3、机械可靠性：必须通过严格的振动、冲击测试（如GB/T 31467.3）；

　　4、动力电池频繁充放电产生的电流冲击（如快充时的脉冲电流）要求熔断器通过 50000 次电流循环测试（GB/T 31465.6-2017）

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　　MSD的选择和布置

　　MSD（manual service disconnect，手动维护开关）主要用于维修时快速切断高压电路，防止电击和短路风险。

　　MSD在北美市场被强制要求加装

　　通常，高压保险丝内置于MSD中，当需要进行维修时，拔出MSD就可以有效地物理切断动力电池系统的高压输出，从而保障维修人员的安全：在运行过程中，如果发生短路则可以起到熔断保护的作用。

　　在手动断开后，MSD插孔部分必须满足IPXXB防护等级，防止手指意外触及带电部件。

　　MSD在高压电气系统中的布置位置主要有以下两种方式，同时需要兼顾在整车上的安装和插拔空间的便利性。

　　MSD选型要点：

　　1、额定电压：MSD的额定工作电压必须大于电池包的最高电压。

　　2、电流能力：需同时考虑持续电流和峰值电流。通常要求MSD内熔断器的额定电流大于负载持续电流的2倍，并且其承受峰值电流的能力需超过系统的最大预期峰值电流

　　3、MSD内置熔断器的动作速度必须快于高压回路中的主接触器，要求熔断器能在主接触器触头因大电流而烧结粘连之前（例如，在几毫秒内）迅速熔断。

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　　预充电阻和预充时间的确定

　　为了避免高压上电产生得到瞬间浪涌电流对高压电气部件的冲击，电池包必须具备预充电回路。

　　在电池包的高压输出端与负载（如电动汽车的电机控制器、储能变流器）之间，存在容性负载（通常是支撑电容）。在系统初始上电时，这些电容两端的电压为零，相当于瞬间短路。

　　如上图（左）所示，动力电池系统高压系统可以简化为由电阻和电容组成的模型。当动力电源回路进入预充电过程，先闭合总负继电器K2，再闭合预充继电器K3，与预充电阻Rb共同构成预充电回路。

　　当容性负载端电压U_c与电池包端电压U_B相接近（ΔU小于10%U_B）时，然后，接通总正继电器K1，再切断预充继电器K3，预充电完成。

　　计算公式：预充电过程中，容性负载端电压U_t

　　U_B：动力电池系统电压；U_0：容性负载的初始电压；R为预充电阻；C为容性负载的电容值

　　假设U_0=0 V，则：

　　如果动力电池系统端电压为400VDC，目标电压U_t=95%U_B，C=800μF，预充时间为300ms，则可以算出预充电阻R为125Ω。

　　原文标题 : PACK产品开发与设计(14)：高压电气系统总体设计2——概念设计