几个月前，工业和信息化部等6部门公布我国首批领航级智能工厂名单，全国共有15家企业入选。中联重科凭借“中联重科挖掘机共享制造智能工厂”项目成功入选，成为湖南唯一一家上榜企业。

　　很多人好奇，这座新入选的智能工厂，到底“智能”在哪里？其实，我们做的一件重要的事，就是给机器装上“大脑”和“眼睛”。

　　当工业互联网深度渗透智能工厂，300余条智能产线在中联重科全面铺开。一条条产线串起的不只是零件，更是勇于创新的理念，也让“中国制造”的品牌在全球更加闪亮。

　　一路走来，离不开建设团队攻坚克难的探索。2019年8月，工厂正式启动建设。

　　建设初期，在核心工序实现智能化突破，是摆在团队面前的一大难题。以挖掘机回转支撑螺栓拧紧这道关键工序为例，市面上没有现成设备，螺栓位于狭窄空间，视觉设备无法直接定位。我们团队反复试验，最终设计出解决方案，成功解决问题。面对对称多轴拧紧的适配性难题，我们联合设备厂家攻关，以智能化赋能，让设备自动补偿公差，最终实现100%自动化拧紧合格率，打破国外垄断。

　　宏观层面的系统集成更是一场硬仗。智能工厂不是设备的简单堆砌，而是要实现视觉、激光、机器人等各类设备的有机协同。我们先夯实工艺基础，再组建跨学科团队——焊接工程师、机器人工程师、视觉工程师和算法工程师开展联合攻关，弥补单一领域知识盲区。同时打通研、产、供、销、服全链条信息平台，将研发设计、制造执行、供应链管理、质量管理等核心系统的数据实时流转，设计变更精准同步至产线，让效率提升70%。

　　人才转型同样迫在眉睫。传统工艺人员不懂机器人编程，算法工程师不了解焊接工艺，我们通过“老带新”“跨岗培训”，让操作岗员工转为现场工程师，逐步打造一支懂工艺、精操作、通智能的复合型技能人才队伍。

　　现在，我们土方机械园智能工厂已实现全流程智能化：从钢板下料、折弯卷圆、坡口加工，到焊接、机加工、汽车级涂装，再到智能装配与调试，园区平均每6分钟就能下线一台产品。通过自主研发的工业互联网平台，70余万台在线设备覆盖160多个国家和地区，每30毫秒监测一次设备状态，每5分钟回传一次数据。目前，人工智能技术已深度应用于生产——能为新产品推荐最优工艺方案，机器人编程也实现了“最优解+微调”模式，良品率提升15%。

　　从传统制造到领航智造，实践证明，中国装备制造业的转型，靠的是敢于突破的创新精神，更是脚踏实地的攻坚精神。