近日，常州大学两大关键核心技术均取得重大突破：全球首创乙二醇加氢精制技术、打破垄断成功获得6N级高纯电子级氯气。

　　常州大学自主研发的乙二醇加氢精制技术，在全球首套大型轻烃制聚酯级乙二醇装置上实现一次性开车成功，为我国石化产业高端化转型提供技术支撑。

　　2006年起，常州大学陈群团队针对乙二醇微量不饱和杂质影响高端聚酯质量的“卡脖子”难题，研发特异性吸附与定向加氢催化技术，将微量不饱和杂质精准转化为乙二醇。团队先后攻克石油、煤制乙二醇提质难关，迭代五代催化剂，实现活性、稳定性与单周期寿命的全方位提升。面对轻烃新工艺，团队升级催化剂、创新无氢气循环工艺与多段冷激式结构，实现装置安全高效运行，运行近一个月，首批产品全部合格，打破了行业技术瓶颈。

　　乙二醇是生产聚酯纤维和聚酯瓶片的核心原料，化纤衣服、饮料瓶、丝棉被都离不开它。“我们打通了轻烃制聚酯级乙二醇完整工艺闭环，验证了该技术对全产业链原料的普适性与优越性。”陈群透露，目前相关技术已在全国17套大型工业装置推广应用，覆盖中石化、阳煤集团、陕煤榆林、新疆天业、广西华谊等行业龙头企业，每年产出优质乙二醇达1000余万吨。

　　高纯电子级氯气是28纳米以下先进制程芯片刻蚀与清洗的关键材料，其纯度直接决定芯片良率。然而，该产品长期依赖进口，纯度需达99.9999%以上、水分和金属杂质需控制在十亿分之一级别，是国产化难度最高的电子特气品类之一。

　　近日，常州大学石油化工学院王俊副教授团队成功获得6N级高纯电子级氯气，打通了从普通工业氯气到电子级高纯氯气的完整提纯路径。

　　氯气具有强腐蚀性和剧毒特性，纯化难度极大，王俊团队潜心攻坚、反复试验，创新融合精密精馏与有机杂质定向吸附技术，量身设计了一套多级纯化系统，通过逐级深度脱除水分、有机杂质与金属杂质，实现了对氯气的“精细化净化”。针对高纯氯气储存、输送环节的安全难题，团队同步构建了覆盖生产、纯化、输送全流程的安全控制模型，解决了“最后一公里”的安全难题，为技术规模化应用筑牢了安全防线。

　　目前，该技术已完成中试验证，具备产业化推广基础，将为常州半导体产业补链强链、保障国家产业链供应链安全提供重要支撑。

　　下一步，常州将持续强化科技创新引领，加快关键核心技术攻关和成果转化，不断增强产业核心竞争力。