“五一”国际劳动节到来之际，江铃汽车小蓝工厂焊装区域一片忙碌。“全国五一劳动奖章”获得者、江铃股份小蓝工厂智能设备运维工主任技师曾祥宗，正俯身紧盯跳动着数据的显示屏，指尖在键盘上飞速敲击，争分夺秒地为新品车型导入项目做最后调试。

　　图为曾祥宗（手拿电脑）正与团队一起对新品车型导入项目做最后调试。

　　“趁着‘五一’产线停产的3天宝贵窗口期，我们要完成关键产线的升级改造。”曾祥宗告诉记者，这次任务既要对原有产线进行适应性改造，确保新旧车型共线生产，还要完成工位焊接机器人的编程调试和全新AI视觉车身检测系统的上线验证。“假期结束后，新品车型必须顺利下线，这关系到全年的产能目标和市场交付。”

　　这是曾祥宗扎根智能制造一线的第14个年头，也是他连续第11个在岗位上度过的“五一”劳动节。这个假期，他和团队要用三天时间完成关键产线升级，为全年稳产提质打下坚实基础。

　　就在“五一”国际劳动节前夕，中华全国总工会召开庆祝“五一”国际劳动节暨全国五一劳动奖表彰大会，曾祥宗在会上被授予“全国五一劳动奖章”。

　　汽车制造，差之毫厘，谬以千里。细微偏差就可能埋下质量隐患，造成不可估量的产能损失。14年来，曾祥宗始终以“毫米级”精度为标尺，在毫厘之间攻坚克难，用一次次技术突破撬动千万级经济效益。

　　对曾祥宗而言，这种向“零误差”发起的冲锋，早已成为工作的常态。

　　车身激光焊接是汽车制造的核心工序，若光斑偏差超过0.6毫米就会导致焊接缺陷，这是行业长期存在的共性难题。曾祥宗带领团队迎难而上，历经上百次反复实验，最终建立起光斑偏差的精准数学模型，研发出可适应复杂曲面的激光光斑校准平台，将偏差稳定控制在0.3毫米以内，实现了焊接零缺陷。

　　这项以他名字命名的“曾祥宗式激光光斑校准工作法”，不仅将单次校准效率提升50%，每年为企业创造效益113万余元，更先后斩获国家发明专利、江西省职工“五小”优秀成果一等奖，并在2025年摘得全国机械冶金建材行业职工技术创新成果特等奖。

　　手上有“绝活”，眼里有“未来”。面对智能制造的浪潮，曾祥宗始终保持着对新技术的敏锐嗅觉，主动拥抱人工智能时代的新工艺。

　　“一线永远是创新的源头活水。新时代的技术工人，不能只靠经验吃饭，更要学会用新工具解决新问题。”曾祥宗说，这次“五一”期间重点调试的AI视觉车身检测系统，就是他和团队瞄准行业痛点的又一次创新。

　　“原来的光电检测方式受设备震动影响大，经常出现车型识别错误，每天至少导致20到30分钟的停线，对产能和生产节奏影响不小。”曾祥宗介绍，这次升级的核心是将传统光电检测替换为AI视觉拍照检测，通过自主编写的算法脚本，让系统具备“智能思考”能力，自动识别不同车型的细微结构差异。

　　不止于此。曾祥宗带领团队将创新视野投向产线数字化改造。他们将AI视觉识别技术深度融入机器人工作全流程，使产线改造周期从55天缩短至30天。他主导开发的数据监控系统，实现了设备状态的实时可视化与预警，推动产线向智能化运维迈进。多年来，他牵头完成12项前沿研发，攻克425个技术难题，并将实践经验系统总结为151项教程，把个人的“手艺”转化为可复制、可推广的行业“知识库”。

　　“新时代的产业工人，既要能解一线难题，也要能带队伍、传技术，让匠心薪火相传。”作为江西省劳模和工匠人才创新工作室领衔人，曾祥宗始终坚信“个人强不算强，团队强才是真的强”。

　　图为曾祥宗在汽车智造产线上对机器人伺服焊枪进行检查。

　　他独创“项目式教学法”，把生产一线的真实难题转化为实训课题，让青年员工在破解问题中快速成长；建立岗位练兵机制，将技能比武与生产实际紧密结合，促进老师傅的经验传承与年轻人的数字化思维深度融合。他带领工作室每年开展名师带徒、技术交流、成果分享等活动80余次，累计为企业培育了85名高级工以上的技能骨干，工作室成为江铃汽车智能制造人才培养的“摇篮”。

　　焊装车间的灯光次第亮起，曾祥宗和团队仍在对着屏幕调试机器人焊接参数。从当年青涩的“小曾”到如今受人尊敬的“曾师傅”，从破解一线技术难题到输出中国智造方案，曾祥宗的成长轨迹，与我国制造业智能化升级的步伐同频共振。

　　“技能报国不是一句口号，而是藏在每一毫米的追求里，藏在每一次产线升级的坚守里。”曾祥宗说，能为产线提质增效出一份力，就是最有意义的过节方式。在属于劳动者的节日里，他用毫厘之间的匠心坚守，书写着新时代产业工人的最美答卷，也为新质生产力的发展注入了源源不断的技能力量。