走进青岛市即墨区的工业腹地，传统印象中“高耗能、高排放、高固废”的制造场景正在被颠覆。作为山东半岛重要的制造业基地，有着汽车、纺织、船舶等传统优势产业的即墨区，却长期面临资源能源消耗大、污染治理难、管理效率低等“成长的烦恼”。如何在保持工业竞争力的同时，破解绿色发展瓶颈？即墨区的求解思路是：以“降碳、循环、增效”为三维坐标，用问题倒逼改革，探索一条制造业集聚区向绿而生的突围之路。

　　再造生产流程

　　绿色工厂的成形，不是一个环节的修修补补，而是一场贯穿生产全流程的系统再造。在即墨，这场再造正从“对标差距”开始——区级层面建立梯度培育库，组织专家上门诊断，帮助企业从用地集约化、原料无害化、生产洁净化、能源低碳化等维度逐一对照，让降碳变为可量化、可核查的具体指标。

　　造船业是典型的物料消耗和固废产生大户，挥发性有机物（VOCs）治理更是行业“老大难”。在招商局船舶工业集团青岛船厂，过去涂装车间废气排放浓度波动大、治理成本高，一度成为企业环保达标的“卡脖子”环节。同时，车间用能粗放，电耗、蒸汽消耗缺乏精细管控，能源浪费隐形流失。

　　“问题摆在面前，不改不行。”青岛船厂安全环保部经理闫计虎告诉记者。在当地专家团队指导下，企业对照绿色工厂创建标准，投入技改资金超1300万元，重点对涂装车间实施“滤袋过滤+沸石转轮吸附+催化燃烧”组合工艺改造，VOCs年排放量大幅削减。

　　能源管理的“手术刀”也在同步推进。企业将用能监测细化到每个车间、每道工序和重点设备，并在厂房屋顶和空地建设分布式光伏电站，2025年贡献清洁电力236.8万千瓦时，折合节约标煤291吨，仅购电成本就节省25万元。闫计虎感慨：“过去是末端应付，现在是从源头到终端全流程算账，降碳看得见、管得住。”

　　传统纺织印染同样是耗水耗能“大户”。青岛即发集团有限公司曾面临染色环节废水排放大、化学助剂使用多、能耗居高不下的困境。如何从根本上颠覆“水污染”模式？2014年，企业将目光投向工业废气中的二氧化碳，踏上了绿色转型升级的新路。

　　经过上万次试验，投入资金超过1亿元，如今，在超临界二氧化碳无水染色示范线上，以回收的工业二氧化碳替代水作为染色介质，不加任何化学助剂，布料在高压釜中一次性完成着色。“传统染色每吨布耗水约100吨，现在一滴不用，能耗还降低三成以上。”即发集团副总经理万刚说，这条年产1000吨的示范线已实现产业化应用，每年可节水10万吨，为传统纺织业绿色转型提供了可复制的“即发方案”，成为名副其实的绿色工厂。

　　从龙头企业到中小企业，绿色工厂梯度培育的效应正在显现。目前，即墨区累计培育25家国家、省、市级绿色工厂及绿色供应链管理企业，覆盖汽车、纺织、机械装备等多个主导产业，绿色制造体系加速成形。

　　打通循环链条

　　如果说绿色工厂侧重从发展方式上为企业“定调子”，解决的是“往哪走”的方向性问题，那么“无废工厂”则是朝着这个方向更进一步的追求——它不仅要降碳减排，更要把生产过程中产生的固废“吃干榨净”，让资源在循环中实现价值重生。怎样让废物从“环境包袱”变成“城市矿产”？

　　奇瑞汽车股份有限公司青岛分公司的探索提供了一个观察窗口。这座年产15万台乘用车的超级工厂，从源头入手，采用新一代B1B2水性漆工艺，大幅削减VOCs产生，配合干式纸盒漆雾过滤系统，使漆雾去除效率超99%，涂料近乎物尽其用。

　　源头控下来，末端还要“用”起来。对不可避免产生的危废，工厂通过焚烧发电、余热回收等方式资源化利用，危险废物资源化利用率超过88%。“2025年，一般工业固废同比下降3.2%。今年前5个月再降2.6%，产能稳定但废物持续减量。”奇瑞青岛工厂安环部负责人李坤鹏说，工厂对工业固废实施全生命周期精细化管理，每一批废料都有迹可循、有路可去。

　　在传统金属加工领域，青岛高丽钢线有限公司曾长期受困于焊接钢管镀铜车间的酸洗废液问题。原工艺依赖盐酸清洗，产生的大量废酸处理成本高，且中和后仍存在环境隐患。

　　“生态环境部门帮助我们对接了技术方案，让我们下决心改工艺，将化学盐酸洗改为电解硫酸洗，并增加硫酸再生装置，使硫酸净化后循环使用。”青岛高丽钢线公司安全管理部负责人邵绪明告诉记者，改造后每年减少废盐酸167吨，减少废水排放1万余吨，综合经济效益超40万元。更为关键的是，硫酸洗只需常温条件，节省了蒸汽加热能耗，一举多得。

　　“我区以‘无废工厂’培育为牵引，引导企业构建分类收集、清洁生产和工艺革新体系，打通‘源头减量—分类贮存—资源利用—无害处置’的循环链条。”青岛市生态环境综合行政执法支队即墨大队大队长郭钊敏说，目前全区已培育市级及以上“无废工厂”3家，更多企业正从“被动处置”转向“主动内循环”。

　　重塑制造逻辑

　　节能降耗与循环利用解决了“物”的效率，而更深层的效率变革，还需向“数”要答案。

　　近年来，即墨区在推动产业绿色转型的过程中，同步将智能制造作为关键引擎，引导企业加快数字化车间和智能工厂建设，以数据驱动生产流程再造、工艺优化和精细管控，让用能数据、物料数据、工艺数据汇成一条流动的河流，推动传统制造业的管理逻辑从经验驱动转向数据驱动。

　　传统轮胎制造中，混炼工序能耗巨大，产品品质依赖人工经验，原材料浪费和能耗波动长期难以精准控制。青岛森麒麟轮胎股份有限公司直面这一痛点，依托自主研发的智能管理系统，建成“高端轮胎全流程数字化协同智能工厂”，入选国家首批“卓越级智能工厂”。

　　在无人车间内，AGV小车精准配送，大数据实时分析每条轮胎的胎面重量和尺寸误差，并自动反馈调节，实现毫厘级精准智控；算法优化混炼工序后，一级品率大幅提升，电耗和蒸汽消耗显著下降。企业还借助高精度仿真技术研发超低滚阻轮胎，从产品端为汽车燃油消耗减碳。“过去靠老师傅‘手感’，现在靠数据‘决策’，能耗和品质都算得清清楚楚。”青岛森麒麟公司安环总监赵强强说。

　　管理逻辑的重塑同样发生在服装定制领域。青岛酷特智能股份有限公司曾面临传统服装生产“多品种、小批量、短交期”带来的管理难题——订单排产依赖人工、工序调度混乱、错误率高企。企业自主研发的酷特AI企业应用操作系统，内置版型数据库，AI实时生成专属版型，实现一人一版、一衣一款；订单排产、工序调度、质量管控全部由系统自主完成，管理成本下降一半以上，错误率降低八成。这套发轫于即墨的“企业大脑”，已赋能50余个垂直行业、服务超200家标杆企业，让传统制造业从“人盯人”转向“系统管系统”，该案例于近日入选工业和信息化部2025人工智能应用典型案例名单。

　　数字浪潮正重塑即墨制造业筋骨。2025年，即墨区高新技术企业总数达970家，新增国家发明专利授权3200项，位列全国科技创新百强区第22位。一批龙头企业已实现从研发设计、生产制造到物流配送的全流程智能化管理，制造业“含绿量”和“含金量”同步提升。

　　从“问题清单”到“行动清单”，即墨区的实践表明：绿色转型不是对工业的“减法”，而是对竞争力的“加法”。面对降碳、循环、增效三道必答题，当地不回避、不绕道，用技术革新回应治理难题，用数字手段破解效率瓶颈，用制度创新打通循环堵点。当三重逻辑同频共振，一个更具韧性和可持续性的现代化产业体系正在胶东半岛加速成形。